垃圾站除味设备用焊条焊接操作步骤

 垃圾站除味设备用焊条焊接操作步骤

 

在垃圾站除味设备的制造与维护过程中，焊条焊接是一项至关重要的工艺环节。正确的焊接操作不仅能确保设备的密封性和结构强度，还能有效延长设备的使用寿命，保障其高效稳定地运行，为垃圾站的环境改善提供有力支持。以下将详细介绍垃圾站除味设备用焊条焊接的操作步骤及要点。

 

 一、焊接前准备

1. 材料与工具准备

     根据除味设备的材质（如不锈钢、碳钢等）选择合适的焊条，确保焊条型号与母材相匹配，并检查焊条的质量证明文件和包装是否完***，焊条应无受潮、发霉、锈蚀等现象。例如，对于常见的不锈钢除味设备，可选用 E308L 等不锈钢焊条；对于碳钢材质的设备，则可能选择 E4303 等普通碳钢焊条。同时准备***焊条保温筒、焊钳、面罩、防护手套、钢丝刷、角向磨光机、锉刀、卡具、敲渣锤等焊接工具和辅助器具。

     对除味设备待焊工件进行清洁处理，去除表面的油污、铁锈、水分、氧化皮等杂质。可采用有机溶剂擦拭、钢丝刷打磨、喷砂或化学清洗等方法，直至露出金属光泽。对于较厚的氧化皮，可先用角向磨光机进行初步打磨，再用钢丝刷清理干净。清洁范围应包括坡口及其两侧 20  30mm 的区域，以确保焊缝质量。

2. 坡口加工

     根据除味设备的板厚和焊接工艺要求，确定合适的坡口形式（如 V 型坡口、X 型坡口、U 型坡口等）和坡口尺寸（包括坡口角度、根部间隙、钝边高度等）。坡口加工可采用机械切削（如刨床、铣床）、火焰切割或碳弧气刨等方法，但加工后的坡口表面应平整光滑，无明显的凹坑、裂纹等缺陷。对于较薄的板材（一般板厚小于 6mm），可不开坡口，采用单面焊双面成形工艺；对于较厚的板材，则需开适当的坡口以保证焊缝根部熔透。

     在坡口加工完成后，再次对坡口及其周边区域进行清洁和检查，确保无杂物残留，并用卡具将待焊工件固定牢固，防止焊接过程中出现错边、变形等问题。

 

 二、焊接参数选择

1. 电流调节

     根据焊条直径、焊接位置（平焊、立焊、横焊、仰焊）以及母材厚度等因素确定合适的焊接电流。一般来说，焊条直径越***，所需的焊接电流也越***；立焊、横焊、仰焊位置比平焊位置所需的电流要小一些。例如，使用直径 3.2mm 的焊条进行平焊时，焊接电流可控制在 90  120A 之间；而在相同条件下进行立焊时，电流则应适当降低至 80  100A。可通过查阅焊条产品说明书或进行试焊来确定***的焊接电流值，并在焊接过程中保持稳定。

2. 电压调整

     焊接电压一般与焊接电流相匹配，通常在 18  26V 之间。电压过高会导致电弧过长、飞溅增***、焊缝成形不***；电压过低则会使电弧不稳定、容易粘焊条。在实际操作中，可根据电弧长度来微调电压，保持电弧长度在 2  4mm 为宜，此时焊缝成形美观，熔深适中。

 三、焊接操作过程

1. 引弧

     采用合适的引弧方法，如划擦法或敲击法。划擦法是将焊条在坡口内壁轻轻划擦，使焊条与母材接触短路引弧后，迅速将电弧移至焊缝起始位置，使焊缝起点充分熔化；敲击法是将焊条垂直于焊缝起点，手腕下压使焊条末端轻轻敲击母材，产生电弧后迅速将焊条提起 2  4mm，形成合适的电弧长度，开始焊接。引弧时应尽量在焊缝坡口内进行，避免在母材非焊接部位起弧，以免损伤母材表面或引起电弧偏吹。

2. 运条

     运条是焊接操作的关键环节，直接影响焊缝的成形和质量。运条方法有多种，常用的有直线运条法、锯齿形运条法、月牙形运条法和环形运条法等。对于垃圾站除味设备的焊接，根据不同的焊接位置和接头形式选择合适的运条方法。

     平焊时，一般采用锯齿形或月牙形运条法，使焊缝宽度均匀一致，避免焊缝中间过高或两边过宽。运条时，焊条角度保持在 70°  80°左右，电弧指向焊缝根部，作横向摆动的同时，缓慢向前移动，摆动频率均匀，幅度适中，一般在焊条直径的 2  3 倍之间。每层焊缝的厚度不宜过厚，一般控制在 3  5mm，以防止焊缝出现夹渣、未熔合等缺陷。

     立焊时，由于熔池中的液态金属受重力作用容易向下流淌，因此宜采用较小的焊接电流和较短的电弧长度，运条方法可采用月牙形或锯齿形运条法，但运条速度要稍快一些，焊条角度保持在 90°左右，电弧指向焊缝根部，利用电弧的吹力托住熔池，防止熔池金属下淌。同时，要注意控制熔池形状和***小，保持焊缝表面平整光滑。

     横焊时，焊条角度应根据焊缝位置进行调整，一般在 75°  85°之间。采用斜圆圈形运条法或锯齿形运条法，电弧指向焊缝根部，从焊缝起点开始，先向上倾斜焊接一段短焊缝，使焊缝根部形成一定的熔深，然后再逐渐向下倾斜焊接，如此反复进行。运条过程中要注意观察熔池情况，及时调整电弧长度和运条速度，避免熔池金属下坠形成焊瘤。

     仰焊是焊接难度较***的一种位置，焊条角度保持在 85°  95°之间，采用较小的焊接电流和***短的电弧长度进行焊接。运条方法以直线形或小幅度锯齿形运条法为主，电弧指向焊缝根部，靠手腕的灵活转动来控制熔池的形状和位置，防止熔池金属流淌。仰焊时要注意保护面部和眼睛，防止飞溅烫伤。

3. 接头

     当一根焊条即将焊完，需要更换新焊条进行接头时，应在焊缝收尾处前方约 10  15mm 处引弧，然后将电弧移至焊缝收尾处，待熔池充分熔化后，再将焊条逐渐向前移动，进入正常焊接状态。接头时要注意接头处的焊缝高度和宽度应与其他部位保持一致，避免出现接头过高或脱节等缺陷。同时，要保证接头部位的熔池过渡自然，防止产生气孔、夹渣等缺陷。

4. 收弧

     焊缝焊接到终点时，应采用正确的收弧方法。对于厚板焊接，一般采用反复断弧法收弧，即在焊缝终点处，将电弧熄灭后再迅速重新引燃电弧，如此反复几次，使熔池逐渐缩小填满弧坑；对于薄板焊接，可采用回焊收弧法，即在焊缝终点处停止前进，将焊条改变角度回焊一小段距离（约 10  15mm），然后慢慢拉断电弧。收弧时要填满弧坑，防止产生弧坑裂纹。收弧后，应将焊条移至焊缝外的安全位置，避免在焊缝上随意熄灭焊条，以免在焊缝表面留下凹坑或弧坑过深等缺陷。

 

5. 多层焊操作

     对于较厚的除味设备部件（如箱体壁板厚度***于 6mm），需要进行多层焊焊接。在进行多层焊时，***层焊缝（打底焊）应保证焊缝根部熔透且无缺陷，运条方法以直线运条法或小幅度锯齿形运条法为主，焊接电流稍***一些，以获得足够的熔深。***二层及以后的各层焊缝（填充焊和盖面焊）主要起到填充焊缝余高和保证焊缝表面质量的作用。填充焊时可适当加***焊接电流和运条幅度，使焊缝填充饱满；盖面焊时要严格控制焊缝的高度和宽度，运条均匀平稳，使焊缝表面成形美观，余高符合设计要求（一般为 0  3mm）。每层焊缝焊接完成后，要对焊缝表面进行清理，去除焊渣、飞溅等杂质，检查焊缝是否存在缺陷，如发现缺陷应及时进行修补，然后再进行下一层焊缝的焊接。

 

 四、焊后处理

1. 焊缝清理

     焊接完成后，待焊缝冷却至常温后，用敲渣锤、钢丝刷等工具清除焊缝表面的焊渣和飞溅物。对于顽固的焊渣，可先用扁铲轻轻铲除***部分焊渣，再用钢丝刷进一步清理干净，注意不要损伤焊缝表面。清理后的焊缝应呈现出金属光泽，无明显的焊渣残留和飞溅痕迹。

2. 外观检查

     对焊缝的外观进行检查，主要检查焊缝的高度、宽度、余高是否符合设计要求和技术标准。焊缝高度应与母材平齐或略高于母材（一般不超过 1mm），焊缝宽度应均匀一致，余高在规定的范围内且过渡平滑。同时，检查焊缝表面是否存在气孔、裂纹、夹渣、咬边等缺陷。对于发现的外观缺陷，应根据缺陷的类型和严重程度采取相应的修复措施。如果缺陷较轻微，可采用砂轮机打磨或手工补焊的方法进行修复；如果缺陷较为严重，如存在裂纹或***面积的夹渣、未熔合等缺陷，则应将缺陷部位彻底清除干净后重新焊接。

3. 无损检测

     根据除味设备的使用要求和重要性等级，对重要焊缝或关键部位进行无损检测，如射线检测（RT）、超声波检测（UT）、磁粉检测（MT）或渗透检测（PT）等。无损检测应在焊缝外观检查合格后进行，由具有相应资质的专业检测人员按照相关标准和规范进行操作。通过无损检测可以发现焊缝内部存在的缺陷，如气孔、夹渣、未熔合、裂纹等，确保焊缝的质量和可靠性。对于检测出的不合格焊缝，应及时通知焊接人员进行返工处理，直至检测合格为止。

 

4. 应力消除处理

     对于一些***型或厚壁的除味设备部件，在焊接过程中会产生较***的焊接应力。为了消除焊接应力，防止设备在使用过程中因应力集中而产生变形或开裂等问题，可在焊后进行应力消除处理。常用的应力消除方法有热处理法（如整体退火、局部热处理）和机械法（如振动时效处理）。具体采用哪种方法应根据设备的材质、结构、使用要求以及现场条件等因素综合考虑确定。经过应力消除处理后的设备部件，其焊接残余应力应得到有效降低，满足设备的安全稳定运行要求。

 

 

总之，垃圾站除味设备焊条焊接操作需要严格按照焊接工艺流程和规范进行操作，从焊前准备到焊接过程再到焊后处理，每一个环节都至关重要。只有熟练掌握焊接技术和方法，选择合适的焊接参数和材料，严格执行质量控制措施，才能确保除味设备的焊接质量，使其在垃圾站的异味治理工作中发挥******的作用。